单螺杆工序编制要点

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工艺路线:锻造→正火→粗车→调质→试片检查→粗铣螺槽→稳定处理→半精铣螺槽→时效处理→精铣螺槽→抛光→非氮化处镀锡保护→氮化→精整加工。

(1)为保证氮化质量,必须采取预先热处理工序的安排,调质为索氏体,硬度达HB190~260。

(2)采用典型细长轴加工的粗铣→半精铣→精铣和合理分配切削余量的安排,一般粗铣留余量3~4mm,半精铣留余量1~1.5mm,当螺杆长径比大于30时,粗铣和半精铣所留余量应适当增加。在加工过程中工艺采取的始终以螺杆两端中心孔为基准,以保证螺杆的直线度和同轴度。

(3)为保证螺杆的稳定和变形小,一般采取热处理稳定(620℃×8h)和时效(540℃)的消除应力工序安排。

(4)安排检测控制程序,化学成分检测和粗、半精、精铣螺槽圆跳动量检测等。

(5)以前工艺在氮化前常采用留0.15~0.20mm的精磨量,以保证全长直线度要求,但出现的问题是螺杆磨后,外圆因弯曲磨去的量不均,从而导致螺杆外圆表面硬度局部下降并且不均,使螺杆在使用中很快磨损。目前工艺采取精磨好后再进行氮化处理,氮化后就不再磨削了,这样就保证了螺杆外圆硬度高而且一致,如果弯曲超差则采取火焰校直的方法,校直用气焊火焰在工件凸出部位加热校直,点距约400~500mm左右,一般取3点,气焊点选择在螺棱底径,温度一般控制在600℃左右,校正后再进行抛光处理,以达到图样的直线度要求。

(6)保证经济性,工序最短原则。

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